Veja como é feito o Bugatti Chiron, de 1.500 cavalos

Depois do lançamento e das encomendas feitas em 2016, o Bugatti Chiron começou a ser produzido no "ateliê" de Molsheim, na França. Atualmente, 12 superesportivos são montados no local, de forma quase que artesanal.

A instalação tem cerca de 1 mil metros quadrados de área e passou por modificações para produzir o sucessor do Veyron. O piso branco brilhante lembra uma passarela de desfiles de alta costura. O Chiron tem preço mínimo de € 2,4 milhões (cerca de R$ 8 milhões).

Tudo começa pela parte mais importante. Na primeira estação, o novo motor de 8 litros, com 16 cilindros dispostos em forma de um W, é combinado com uma transmissão automatizada de dupla embreagem e 7 velocidades. Segundo a fabricante, o conjunto desenvolve 1.500 cavalos de potência.

A única ferramenta eletrônica usada na montagem do chassis dá um sinal quando o valor correto do torque é atingido. O torque máximo é de 163,14 kgfm a 2.000 rotações por minuto, e a aceleração de 0 a 100 km/h é estimada em 2,5 segundos.

O "casamento" é a união do monocoque com a parte traseira do motor. Para uma união estável e duradoura, são usados 14 parafusos de titânio, com apenas 34 gramas cada. A Bugatti diz que um carro leva cerca de 6 meses para ficar pronto, desde o início da montagem até a entrega ao afortunado cliente. Até 70 unidades devem ser finalizadas em 2017.

A parte traseira do veículo é construída em torno do motor. São cerca de 20 funcionários (2 mulheres) trabalhando na linha de montagem, auxiliados por 17 especialistas em logística e 15 colegas que fazem o controle de qualidade. Cada veículo tem cerca de 1,8 mil partes, que são unidas sem nenhum robô - tudo é feito por pessoas.

Só depois disso ele recebe rodas e os fluidos de motor, freios, dos sistemas hidráulicos e de refrigeração. Então o motor é ligado pela primeira vez e o carro vai para um dinamômetro, que é o mais poderoso da sua categoria no mundo, segundo a Bugatti. O teste na sala especial leva de 2 a 3 horas e simula potência total de 1.500 cv e velocidades até 200 km/h. O excesso de energia produzida durante a operação é transferida para a estação local de energia e usada em Molsheim.

Só depois do dinamômetro que o Chiron recebe a carroceria externa. Segundo a fabricante, a peça que vai da coluna A até a traseira é a maior parte única de fibra de carbono de toda a indústria automotiva atualmente. A montagem e os ajustes finos levam de 3 a 4 dias.

O próximo passo é o teste de estanqueidade. O superesportivo recebe "chuvas" de diversas intensidades por 30 minutos para garantir que não há nenhum vazamento.

Só depois disso começa a montagem do interior, que leva cerca de 3 dias. O Chiron pode ser customizado conforme o gosto do cliente. As diferenças de acabamento podem ir do luxo do revestimento completo em couro ou então uma combinação mais esportiva com toques de fibra de carbono.

Todos os veículos são cobertos por um plástico antes de serem testados nas ruas e na pista. Motoristas experientes avaliam o veículo por 300 km, inclusive em velocidades acima de 250 km/h na pista do aeroporto de Colmar. Ah, para retirar o plástico também leva 1 dia.

No últimos acertos, um funcionário faz o controle de qualidade, incluindo a medição dos espaços entre as partes da carroceria. Nesta fase, o comprador já deve ter visitado a produção do seu próprio carro algumas vezes. Se ele quiser, pode até trabalhar durante um dia inteiro na fabricação.